Um dos grandes desafios dos gestores industriais é encontrar um ponto de equilíbrio entre os investimentos em infraestrutura e maquinários e os investimentos em gestão.
Mas esse equilíbrio nem sempre é possível e às vezes é necessário priorizar um ou outro.
Os investimentos em gestão geralmente são menores do que em infraestrutura e maquinários, mas a decisão de onde investir depende do gestor e das condições de cada indústria.
Neste artigo apresentaremos alguns dos principais métodos de gestão que podem trazer resultados significativos para o ambiente industrial das indústrias de materiais para construção.
Trataremos basicamente de 6 métodos de gestão:
- Controle Estático de Qualidade (PDCA)
- Lean Manufacturing – “Manufatura Enxuta”
- Just in time (JIT) – “Momento certo”
- Total Quality Management (TQM) – “Gestão de Qualidade”
- Total Productive Maintenance (TPM) – “Manutenção Produtiva Total”
- Six Sigma – “Seis Sigma”
Em um próximo artigo, trataremos mais especificamente sobre compra de novos equipamentos e sua importância para o processo industrial.
1) Controle Estático de Qualidade (PDCA)
A sigla PDCA tem origem na língua inglesa e foi desenvolvida em 1924 pelo físico norte-americano, Walter Andrew Shewhart.
O objetivo era o de solucionar qualquer tipo de problema utilizando quatro etapas
- 1) P (plan) – Planejamento;
- 2) D (do) – Fazer;
- 3) C (check) – Checar;
- 4) A (act) – Agir
Posteriormente o PDCA passou a ser utilizado na gestão industrial, sendo considerado fundamental para a solução dos mais diversos problemas.
Mais especificamente, o PDCA se resume em:
- Estabelecer objetivos e processos a partir do levantamento e análise de dados
- Definir metas e quais os métodos que serão realizados para obter o resultado desejado
- Identificar o problema que será solucionado
- Criar uma equipe responsável para solucionar o problema e dar o treinamento necessário
- Elaborar uma sequência de verificações para controlar as ações realizadas
- Realizar uma análise final para verificar se houve desvio e se a meta foi atingida
- Recomeçar o ciclo até que se encontre a resolução do problema levantado
Com esses procedimentos, a conquista de resultados é mais rápida e eficiente, pois as equipes envolvidas direcionam os esforços para solução de problemas.
2) Lean Manufacturing – “Manufatura Enxuta”
Criado no Japão, após a Segunda Guerra Mundial, é um dos métodos mais utilizados, na busca no aumento da competitividade no mercado.
Seus conceitos foram aplicados no Sistema Toyota de Produção (TPS) que se tornou o principal exemplo de empresa de produção enxuta no mundo.
O objetivo do método é aumentar a produtividade, eliminando os processos e atividades que não agregam valor ao cliente.
A filosofia é voltar todos os esforços da indústria para a satisfação do cliente.
3) Just in time (JIT) – “Momento certo”
Criado em 1960, o Just in Time é um sistema de administração da produção que determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado, antes da hora certa.
Just in time é um termo inglês, que significa literalmente “na hora certa” ou “momento certo”.
O sistema Just in Time (JIT) pode ser aplicado em qualquer organização e é muito importante para auxiliar a redução de estoques e os custos do processo.
Com este sistema, os produtos somente são fabricados a tempo de serem vendidos ou montados, não existe estoque parado.
O próprio conceito do termo é relacionado com produção sob demanda, onde primeiro vende-se o produto para depois comprar a matéria-prima e fabricá-lo.
4) Total Quality Management (TQM) – “Gestão de Qualidade”
Criado em 1961 com objetivo de focar a produção na necessidade do cliente e atender a certificação da ISO 9000, visa melhorar a gestão da empresa.
Desde a liderança, passando pelo engajamento da equipe, qualidade na abordagem dos processos e influenciando a tomada de decisões.
5) Total Productive Maintenance (TPM) – “Manutenção Produtiva Total”
O TPM objetiva a eliminação das causas das quebras e dos defeitos a fim de garantir a manutenção planejada e programada.
Ele se baseia no comportamento humano e entende que o aumento da disponibilidade, fácil operação e manutenção das máquinas e equipamentos contribuem para manter um ambiente produtivo e com qualidade total.
É fácil perceber que o TPM acaba proporcionando um ambiente limpo, organizado e seguro, e, portanto, mais saudável.
O objetivo principal é composto por três sub-objetivos: a “Quebra Zero”, o “Defeito Zero” e o “Acidente Zero”.
Para garantir a qualidade e os custos competitivos no mercado, o método utiliza oito pilares de sustentação, são elas:
- Manutenção autônoma
- Manutenção planejada
- Manutenção de qualidade
- Melhorias específicas
- Controle inicial
- Treinamento
- Segurança e meio ambiente
- TPM administrativo
6) Six Sigma – “Seis Sigma”
Conjunto de práticas de gerenciamento empresarial, desenvolvidas pela Motorola em 1980, para corrigir defeitos nos processos das empresas por meio de cortes de custos desnecessários.
A ideia fundamental por trás do Seis Sigma é a utilização de técnicas estatísticas para prever e melhorar processos, daí o símbolo Sigma minúsculo, utilizado para descrever o conceito de Desvio Padrão.
O principal objetivo desse método sobre investimentos em gestão é trabalhar com três grandes objetivos:
- Redução de custos
- Otimização de produtos e processos
- Incremento da satisfação do cliente.
Para planejar e executar o método é preciso realizar cinco etapas conhecidas como DMAIC:
- Define the problem: definição do problema a partir de opiniões de consumidores e objetivos do projeto;
- Measure key aspects: mensurar os principais aspectos do processo atual e coletar dados importantes;
- Analyse the data: analisar os dados para investigar relações de causa e efeito. Certificando que todos os fatores foram considerados, determinar quais são as relações. Dentro da investigação, procurar a causa principal dos defeitos;
- Improve the process: melhorar e otimizar o processo baseado na análise dos dados usando técnicas e padronizar o trabalho para criar um novo estado de processo. Executar pilotos do processo para estabelecer capacidades;
- Control: controlar o futuro estado de processo para se assegurar que quaisquer desvios do objetivo sejam corrigidos antes que se tornem em defeitos. Implementar sistemas de controle como um controle estatístico de processo ou quadro de produções e continuamente monitorar os processos.
Com esses métodos, com certeza os processos produtivos de sua indústria serão otimizados e você alcançará resultados de forma rápida e eficiente.
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